فیلم / فرآیند تولید سیمان

اساسا سیمان با آسیاب نمودن مواد خام از قبیل سنگ و آهک و آلومینا و سیلیسی که به صورت خاک رس و یا سنگهای رسی وجود دارد و مخلوط نمودن آنها با نسبتهای معین و با حرارت دادن در کوره‌های دوار تا حدود ۱۴۰۰درجه سانتی‌گراد بدست می‌آید. در این مرحله ، مواد در کوره تبدیل به گلوله‌های تقریبا سیاه رنگی می‌شوند که کلینکر نامیده می‌شود. کلینکر پس از سرد شدن ، با مقداری سنگ گچ به‌منظور تنظیم گیرش ، مخلوط و آسیاب شده و پودر خاکستری رنگی حاصل می‌شود که همان سیمان پرتلند است. با توجه به نوع و کیفیت مواد خام ، سیمان با دو روش عمده‌تر و خشک تولید می‌شود، ضمن اینکه روشهای دیگری نیز وجود دارد. البته امروزه عمومـا از روش خشک در تولید سیمان استفاده می‌شود، مگر در مواردی که مواد خام ، روش تر را ایجاب کند، زیرا در روش خشک ، انرژی کمتری برای تولید مورد نیاز است.مراحل تولید سیمان در قالب فیلم زیر بیان شده است. همچنین مراحل تولید به شکل موردی بر مبنای سیمان تولیدی شرکت سیمان مازندران در ادامه تشریح شده است.

 

۱- مواد اولیه: مواد اولیه تولید سیمان پرتلند کارخانه سیمان نکا متشکل از ۷۵ – ۷۰ درصد سنگ آهک , ۲۵ – ۲۰ درصد خاک رس که از معدن کارخانه تامین می‌شود, همچنین ۶ – ۴ درصد سیلیس و ۲ – ۱٫۵ درصد سنگ‌آهن که از خارج از کارخانه و از طریق پیمانکاران تامین می‌شود.ترکیب مواد اولیه و نسبت اختلاط آنها طوری است که ترکیباتی نظیر اکسید کلسیم, سیلیس,آلومین و اکسید آهن در محدوده معینی می‌باشند و اکسیدهای مزاحم کمتر از حد مجاز می‌باشند. در ابتدا سنگ‌آهک و خاک از معدن استخراج می‌گردند و با کامیون وارد دو سنگ‌شکن کارخانه می‌گردند و به ابعادی کمتر از ۱۰ cm خرد می‌شوند. بدلیل موقعیت جغرافیایی و باران‌خیز بودن منطقه خاک رس و سیلیس که دارای مقادیر زیادی رطوبت هستند در خشک‌کن دوار که شباهت زیادی به کوره سیمان دارد خشک می‌شوند تا از گرفتگی‌های مواد در قسمت‌های مختلف جلوگیری گردد.

۲- مخلوط کردن اولیه و ذخیره‌سازی: قبل از اینکه مواد خردشده در سنگ‌شکن‌ها راهی آسیاب مواد جهت پودر شدن شوند توسط دستگاههایی بنام استاکر بداخل دو سالن اختلاط ریخته می‌شوند تا بدینوسیله هم با یکدیگر مخلوط شوند و هم انبار و ذخیره‌سازی شوند.هر سالن دارای دو پایل به ظرفیت تقریبی ۲۶۰۰۰ تن می‌باشد.مواد قبل از ورود به سالن اختلاط از یک دستگاه آنالایزور آنلاین عبور می‌کنند که لحظه به لحظه آنالیز مواد روی نوار نقاله را نمایش می‌دهد.

۳- آسیاب‌کردن مخلوط مواد خام: مواد خام قبل از ورود به کوره بصورت پودر در می‌آیند, در ضمن برای پایین‌آوردن چسبندگی مواد و جلوگیری از کلوخه‌شدن می‌بایستی قبل از فرستادن پودر مواد خام به سیلوهای ذخیره رطوبت آنرا به زیر یک درصد رساندو خشک کرد.در سیمان مازندران این‌کار در سه آسیاب غلطکی صورت می‌گیرد.قبل از ذخیره‌سازی مواد پودر شده در سیلوهای مواد خام از پودر حاصله توسط آزمایشگاه و بصورت اتوماتیک نمونه‌برداری می‌شود . پس از آنالیز توسط دستگاه اشعه ایکس(x-ray) یا انجام تجزیه آنالیتیک و همچنین برخی آزمایشات فیزیکی و انجام بعضی تنظیمات لازمه مواد وارد سیلو می‌شوند.آنچه که از سیلوها برداشت می‌شود خوراک کوره نامیده می‌شود و این خوراک آنچنان است که پس از پخت در سیستم پخت ,کلینکر با ترکیب لازم را تولید می‌کند.در چهار عدد سیلوی مواد خام مواد ذخیره و همگن می‌شوند.

۴- سیستم پخت: پس از تهیه و تنظیم مواد خام و اطمینان از مناسب‌بودن ترکیب آن ,این مواد برای پختن آماده می‌باشند.خوراک کوره وارد پیش‌گرمکن سیکلونی و کلساینر می‌شود.وظیفه پیش‌گرمکن و کلساینر گرفتن رطوبت سطحی باقیمانده در مواد خام,تبخیر آب تبلور و تجزیه مقدماتی سیلیکات‌ها و همچنین کلسینه‌کردن سنگ‌آهک به میزان ۹۵ – ۸۵ درصد می‌باشد.قسمت مهم عمل پخت در کوره دوار صورت می‌گیرد.سیمان نکا دو کوره دارد که کوره یک طول ۷۰ متر و قطر ۴٫۶۰ مترو کوره دو طول ۵۲ مترو قطر ۴٫۴ متر دارد. کوره یک از ۲۰۰۰ به ۴۰۰۰ تن افزایش ظرفیت یافته و ظرفیت طراحی کوره دو ۳۳۰۰ تن کلینکر در روز است.در انتهای کوره ها مشعلی تعبیه شده‌است که با استفاده از سوخت گاز طبیعی و یا مازوت ایجاد محیط حرارتی با درجه حرارت ۱۵۰۰ درجه سانتی‌گراد را می‌نماید.خوراک کوره در ضمن طی مسیر کوره در ابتدا کاملا کلسینه‌شده ,سیلیکات‌ها تجزیه می‌شوند و سپس ترکیب اکسیدها با هم بمرور شروع می شوند.در انتها و پس از کامل‌شدن واکنشها در منطقه پخت آنچه از کوره خارج می‌شود کلینکر نامیده می شود که بصورت دانه های تیره رنگ می‌باشد.کلینکر خروجی از کوره دارای درجه‌حرارتی حدود ۱۴۰۰ -۱۳۰۰ درجه می‌باشد.بازیابی این مقدار حرارت و همچنین مشکل‌بودن جابجایی کلینکر داغ ,ضرورت سرد کردن آنرا ایجاب می‌نماید.خاصیت اساسی دیگر سرد کردن کلینکر تثبیت شکل کریستالهای کلینکر و افزایش کیفیت آن می‌باشد.کولرهای سیمان مازندران ساخت کمپانی IKN بوده و دارای ظرفیت ۴۴۰۰ و ۳۶۰۰ تن کلینکر در روز بوده و دمای کلینکر را به ۶۵ درجه بالای دمای محیط خنک می‌کنند.

۵- آسیاب‌های سیمان: کلینکر خروجی خنک‌کن‌ها وارد چهار سیلوی کلینکر می‌شوند. برای پودر کردن کلینکر حاصل از سیستم پخت از چهار آسیاب گلوله‌ای استفاده می‌شود.در این قسمت از خط تولید به همراه کلینکر ورودی به آسیاب سیمان حدود چهار درصد سنگ گچ اضافه می‌شود و پودر حاصل از آسیاب سیمان نامیده می‌شود.

پاسخ دهید

 

کلیه حقوق این وب سایت نزد پرتال مهندسان شیمی ایران محفوظ می باشد.
CopyRight © 2011-2016 , All Rights Reserved

%u0637%u0631%u0627%u062D%u06CC %u0633%u0627%u06CC%u062A
طراحی سایتسئوسرویس و تعمیر کولر گازی